钣金加工工艺中的喷砂工艺是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。喷砂应用：      （一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，比如飞展磨料磨具的磨料达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。      （二）铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，好看。      （三）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。      （四）改善零件的机械性能，机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。      （五）光饰作用对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、塑胶的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。

钣金加工电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料具有实际意义的施工工艺。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。电泳表面处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%； （3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。（7）电泳涂装设备复杂，科技含量较高，适用于颜色固定的生产。

钣金加工中的研磨是在精加工基础上用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄金属的一种磨料精密加工方法。研磨可用于加工各种金属和非金属材料，加工的表面形状有平面，内、外圆柱面和圆锥面，凸、凹球面，螺纹，齿面及其他型面。加工精度可达IT5～IT01，表面粗糙度可达Ra0.63～0.01微米。工艺特点研磨方法一般分为湿研、干研和半干研3类。1、湿研将液状研磨剂涂敷或连续加注于研具表面，使磨料(W14～W5)在工件与研具间不断地滑动与滚动，从而实现对工件的切削。湿研应用较多。2、干研将磨料(W3.5～W0.5)均匀地压嵌在研具表层上，研磨时需在研具表面涂以少量的润滑剂。干研多用于精研。3、半干研所用研磨剂为糊状的研磨膏，粗、精研均可采用。研磨的特点主要包括以下几点：1、微细性：可对工件进行0.01～0.1μm切削。2、随机性：工件与研具随机接触，高点相互修整，误差逐步减小，精度同时得到提高。3、针对性：可检测工件，有针对性变动研磨位置和掌握研磨时间，保证尺寸和形状精度。

钣金加工工艺中的拉削是指利用定制的拉刀逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的尺寸精度和较低的粗糙度，是一种高效率的加工方法。拉削时，拉刀使被加工表面一次切削成形，所以拉床只有主运动，没有进给运动。拉削加工的切屑薄、切削运动平稳，因而有较高的加工精度和较小的表面结构值。艺特点1、生产效率较高。拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，使总的切削宽度增大，并且拉刀的一次行程中能够完成粗加工、半精加工和精加工工序，使基本工艺时间和辅助时间大大缩短，所以拉削的生产效率较高。2、加工范围较广。拉削不但可以加工平面和没有障碍的外表面，还可以加工各种形状的通孔，所以拉削的加工范围较广。3、加工精度较高、表面粗糙度较低。拉刀具有校准部，其作用是校准尺寸，修光量。另外，拉削的切削速度一般较低（<18m/min）,每个切削齿的切削厚度较小，因而切削过程比较平稳，并可避免拟屑瘤的不利影响。所以，拉削加工可以达到较高的精度和较低的表面粗糙度，一般拉孔的尺寸精度公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度Ra为0.4～0.8μm。4、拉床的结构简单。拉削只仃·个主运动．即拉刀的直线运动，进给运动是靠拉刀的后一个刀齿高出前一个刀齿来实现的，刀齿的高出量称为齿升量，所以拉床的结构简单，操作也方便。5、拉刀的使用寿命长。拉削时切削速度较低，刀具磨损慢，刃磨一次，可以加工数以干计的工件，一把拉刀又可以重磨多次，所以拉刀的使用寿命长。

钣金加工中锯切加工是指用边缘具有许多锯齿的刀具(锯条、圆锯片、锯带)或薄片砂轮等将工件或材料切出狭槽或进行分割的切削加工方法。工艺特点锯切可按所用刀具形式分为弓锯切、圆锯切、带锯切和砂轮锯切等。1、弓锯切是将锯条张紧在弓形的锯架上，并作直线往复运动，对工件进行切割，一般在弓锯床上利用动力锯切，也可用手工锯切。由于弓锯切在回程时不进行切削，故效率较低。2、圆锯切是在圆锯床上由主轴带动圆锯片旋转对工件进行连续切割，效率较高。3、带锯切是在带锯床上利用两个轮子把长而薄的环形锯带张紧，并驱动锯带作连续运动对工件进行切割。宽带锯切的效率高，切口窄，有取代弓锯切的趋势；窄带锯切适于切割扁平工件的外部曲线轮廓或成形的通孔。4、砂轮锯切是用高速旋转的薄片砂轮切割工件，适于切割难加工金属材料。

钣金加工中的镜面--是机械切削加工后，得到非常好粗糙度（一般是工件表面粗糙度<0.8um时）的传统代名词，能清晰倒影出物品影像的金属表面。镜面加工--是金属切削加工的较高境界，是提高机械部件使用寿命的有效手段。加工方法获得镜面的机械加工方法有：去除材料方式、无切削方式（滚压加工）。去除材料方式有：磨削、研磨、抛光、电火花。利用去除材料方式加工镜面对材料硬度基本没有限制，工件表面的硬度也不会变化、耐磨强度不会增加。工件的表面粗糙度一般在Ra0.8-0.08um之间。无切削方式有：滚压（采用镜面工具）、挤压。利用滚压（采用镜面工具）加工镜面对材料硬度要求在HRC<40°，应用金刚石材质镜面工具HRC<70°，工件的表面粗糙度一般在Ra0.4-0.05um之间。

钣金加工中常称的机械抛光是依靠非常细小的抛光粉的磨削、滚压作用，除去试样磨面上的极薄一层金属，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。工艺特点抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用定制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中较好的。光学镜片模具常采用这种方法。

钣金加工中的珩磨(hángmó)工艺，又称镗磨，是指用镶嵌在珩磨头上的油石（又称珩磨条）对精加工表面进行的精整加工方法。珩磨主要加工直径5～500毫米甚至更大的各种圆柱孔。珩磨时，工件安装在珩床工作台上或夹具中，具有若干油石条的珩磨头插入已加工的孔中，由机床主轴带动旋转并作轴向往复运动。同时通过珩磨头中的弹簧或液压控制而均匀外涨，所以与孔表面的接触面积较大，加工效率较高。珩磨时常需用大量切削液，如煤油或内加少量锭子油，有时也用极压乳化液。珩磨后孔的尺寸精度为IT7～IT4级，表面粗糙度可达Ra0.32～0.04微米。工艺特点1、珩磨加工是一种使工件加工表面达到高精度、高表面质量、高寿命的一种高效加工方法，可有效地提高尺寸精度、形状精度和减小Ra值，但不能提高孔与其他表面的位置精度。2、可加工铸铁件、淬硬和不淬硬钢件及青铜件等，但不宜加工韧性大的有色金属件。3、珩磨主要用于孔加工。在孔珩磨加工中，是以原加工孔中心来进行导向。加工孔径范围为φ5～φ500，深径比可达10。4、珩磨广泛用于大批大量生产中加工汽缸孔、油缸筒、阀孔以及多种炮筒等。亦可用于单件小批生产中。5、珩磨时同轴度无法确定。6、珩磨与研磨相比，珩磨具有可减轻工人体力劳动、生产率高、易实现自动化等特点。

钣金加工工艺中的刮削是指用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的加工方法。工艺特点刮削工作是一种古老的加工方法，也是一项繁重的体力劳动。刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种：推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮；拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀，使侧刀刃顺着工件曲面刮削。刮削的特点：1、由于刮削所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备条件的限制；2、刮削还具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点，能获得很高的形状位置精度、尺寸精度、接触精度以及较细的表面粗糙度，所以在机械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一种重要的手工业作业。

钣金加工工艺中的锉削工艺是指用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度的加工方法叫锉削加工。锉削精度可以达到0.01mm，表面粗糙度可达Ra0.8um。工艺特点平面的锉法有：顺向锉、交叉锉、推锉等。1、顺向锉：顺向锉是最普通的锉削方法。锉刀运动方向与工件夹持方向始终一致，面积不大的平面和最后锉光都是采用这种方法。顺向锉可得到正直的锉痕，比较整齐美观。精锉时常采用。2、交叉锉：锉刀与工件夹持方向约呈35度，且锉痕交叉。交叉锉时锉刀与工件的接触面积增大，锉刀容易掌握平稳。交叉锉一般用于粗锉。3、推锉：推锉一般用来锉削狭长平面，使用顺向锉法锉刀受阻时使用。推锉不能用于充分发挥手臂的力量，故锉削效率低，只适用于加工余量较小和修整尺寸时。