感应加热热处理，是指用感应电流使工件局部加热的表面热处理工艺。这种热处理工艺常用于表面淬火，也可用于局部退火或回火，有时也用于整体淬火和回火。20世纪30年代初，美国、苏联先后开始应用感应加热方法对零件进行表面淬火。随着工业的发展，感应加热热处理技术不断改进，应用范围也不断扩大。工艺特点1、不必整体加热，工件变形小，电能消耗小。2、无公害。3、加热速度快，工件表面氧化脱碳较轻。4、表面淬硬层可根据需要进行调整，易于控制。5、加热设备可以安装在机械加工生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，且可减少运输，节约人力，提高生产效率。 6、淬硬层马氏体组织较细，硬度、强度、韧性都较高。7、表面淬火后工件表层有较大压缩内应力，工件抗劳破断能力较高。8、火焰淬火相比，感应加热设备较复杂，而且适应性较差，对某些形状复杂的工件难以保证质量。

电子束热处理是利用高能量密度的电子束加热，对金属材料进行表面改性的热处理新技术。电子束照射到金属表面时，电子能深入金属表面一定深度，与基体金属的原子核及电子发生相互作用，通过电子束与金属表层电子碰撞而完成能量传递，所传递的能量立即以热的形式传给金属表层原子，从而使被处理金属的表层温度迅速升高，实现对金属材料表面的金相结构改造。工艺特点电子束热处理有以下特点：1、加热、冷却速度快；设备结构简单；2、能量控制简便；3、电子束与金属表面作用藕合性好，能量利用率高；4、处理中工件不被污染，质量好。电子束改性和激光束改性的基本原理相似，但与激光加热有所不同的是，电子束加热时入射电子束的动能约有75%可以直接转化为热能，比激光束转化率高。按目前的设备水平，电子束加速电压达125kV，输出功率达150kW，能量密度达103MW/m2。因此，电子束加热的深度和尺寸范围比激光束大。不过，电子束易激发X射线，在使用中应注意辐射防护。

物理气相沉积(PhysicalVaporDeposition，PVD)技术表示在真空条件下，采用物理方法，将材料源——固体或液体表面气化成气态原子、分子或部分电离成离子，并通过低压气体（或等离子体）过程，在基体表面沉积具有某种特殊功能的薄膜的技术。物理气相沉积技术基本原理可分三个工艺步骤：(1)镀料的气化：即使镀料蒸发，异华或被溅射，也就是通过镀料的气化源。(2)镀料原子、分子或离子的迁移：由气化源供出原子、分子或离子经过碰撞后，产生多种反应。(3)镀料原子、分子或离子在基体上沉积。物理气相沉积的分类物理气相沉积（PVD）镀膜技术主要分为三类，真空蒸发镀膜、真空溅射镀膜和真空离子镀膜。真空蒸发镀膜真空蒸镀基本原理是在真空条件下，使金属、金属合金或化合物蒸发，然后沉积在基体表面上，蒸发的方法常用电阻加热，高频感应加热，电子束、激光束、离子束高能轰击镀料，使蒸发成气相，然后沉积在基体表面，历史上，真空蒸镀是PVD法中使用最早的技术。真空溅射镀膜溅射镀膜是指在真空条件下，利用获得功能的粒子轰击靶材料表面，使靶材表面原子获得足够的能量而逃逸的过程称为溅射。被溅射的靶材沉积到基材表面，就称作溅射镀膜。溅射镀膜中的入射离子，一般采用辉光放电获得，在l0-2Pa～10Pa范围，所以溅射出来的粒子在飞向基体过程中，易和真空室中的气体分子发生碰撞，使运动方向随机，沉积的膜易于均匀。发展起来的规模性磁控溅射镀膜，沉积速率较高，工艺重复性好，便于自动化，已适当于进行大型建筑装饰镀膜，及工业材料的功能性镀膜，及TGN-JR型用多弧或磁控溅射在卷材的泡沫塑料及纤维织物表面镀镍Ni及银Ag。真空离子镀膜离子镀的基本特点是采用某种方法(如电子束蒸发磁控溅射，或多弧蒸发离化等)使中性粒子电离成离子和电子，在基体上必须施加负偏压，从而使离子对基体产生轰击，适当降低负偏压后，使离子进而沉积于基体成膜。离子镀的优点如下：①膜层和基体结合力强。②膜层均匀，致密。③在负偏压作用下绕镀性好。④无污染。⑤多种基体材料均适合于离子镀。 

喷油，是最常见的表面处理、烤漆。喷油(Painting)是台湾的一种叫法，其实就是工业产品的表面涂装加工的称呼。 喷油加工包括塑胶喷油、丝印、移印加工；EVA、橡胶等鞋材改色、丝印。并可根据客户要求，生产耐高温、耐摩擦、耐紫外、耐酒精、耐汽油等产品。 加工范围：电子产品：普通喷漆、PU漆、橡胶漆（手感漆）（如：U盘、MP3、摄像头、网络周边产品及其它电子产品。）加工步骤： 喷油就是工业产品的表面涂装加工的称呼、喷油加工一般专业从事于塑胶喷油、丝印、移印加工；EVA、橡胶等鞋材改色、丝印。拥有喷涂线、丝印线、移印机等设备，并可根据客户要求，生产耐高温、耐摩擦、耐紫外、耐酒精、耐汽油等产品。加工范围：电子产品：普通喷漆、PU漆、橡胶漆(手感漆)、(如：U盘、MP3、摄像头、网络周边产品及其它电子产品)，可喷涂注塑加工遇到的难以解决的问题，如气纹、熔接缝等，具有喷涂橡胶漆(手感漆)经验，具备手感漆返工技术。下面是喷油加工五个步骤的浅析。1、退火 塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15-20min的处理即可；2、除油 塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干；3、除电及除尘 塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在10的12次方Ω以上，为比较好的绝缘体，但其易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好；4、喷涂 塑料涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才能完成。 一道喷涂后晾干15min，再进行第二次喷涂。需要光亮的表面还必须喷涂透明涂料。涂后的制件对于阻燃性能基本没有影响。5、烘干 一般油漆烘烤在150—180℃的环境下烘烤20-30分钟左右； 塑胶油漆在60-80℃的环境下烘烤20-30分钟左右； 部分特殊油漆可以在温室下自干。

喷丸是使用丸粒轰击工件表面并植入残余压应力，提升工件疲劳强度的冷加工工艺。  喷丸处理是钣金加工厂广泛采用的一种表面强化工艺，其设备简单、成本低廉，不受工件形状和位置限制，操作方便，但工作环境较差。喷丸广泛用于提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性等。还可用于表面消光、去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。与同类工艺区别：与抛丸的区别喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的，其效果也基本相同，相比而言，喷丸比较精细，容易控制精度，但效率不及抛丸之高，适形状复杂的小型工件，抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒度来控制喷射效果，但会有死角，适合于形面单一的工件批量加工。两种工艺的选用主要取决工件的形状和加工效率。与喷砂的区别喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力，将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果，但选择的介质不同，效果也不相同。喷砂处理后，工件表面污物被清除掉，工件表面被微量破坏，表面积大幅增加，从而增加了工件与涂/镀层的结合强度。经过喷砂处理的工件表面为金属本色，但是由于表面为毛糙面，光线被折射掉，故没有金属光泽，为发暗表面。喷丸处理后，工件表面污物被清除掉，工件表面被微量进而不容易被破坏。表面积有所增加。由于加工过程中，工件表面没有被破坏，加工时产生的多余能量就会引会工件基体的表面强化。经过喷丸处理的工件表面也为金属本色，但是由于表面为球状面，光线部分被折射掉，故工件加工为亚光效果。

  喷涂是指涂料通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装加工方法。喷涂可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂以及上述基本喷涂形式的各种派生的方式，如大流量低压力雾化喷涂、热喷涂、自动喷涂、多组喷涂等。喷涂作业生产效率高，适用于手工作业及工业自动化生产，应用范围广主要有五金、塑胶、家私、军工、船舶等领域，是现今应用最普遍的一种涂装方式。喷涂作业需要环境要求有百万级到百级的无尘车间，喷涂设备有喷枪，喷漆室，供漆室，固化炉/烘干炉，喷涂工件输送作业设备，消雾及废水，废气处理设备等。喷涂中的主要问题是高度分散的漆雾和挥发出来的溶剂，既污染环境，不利于人体健康，又浪费涂料，造成经济损失。喷涂作业安全技术措施：1、喷涂作业人员必须经过安全技术培训，未经培训不准工作。2、喷漆作业前必须对所有的喷漆设备及工具进行全面检查，确认无问题时方可工作。3、喷漆作业场所的通风净化应符合GB6415的要求。4、作业中，企业安全技术部门应设专人定时测定密闭空间内空气中氧含量和可燃气体浓度，氧含量应在18%以上，可燃气体浓度应低于爆炸下限的10%。5、舱内喷漆作业至少配备两人以上共同操作，若作业场所过于狭小，仅能容纳单人操作时，另外一人应负责监护。6、高处喷漆作业应符合《船舶建造高处作业安全规程》。7、多支喷枪同时作业，必须拉开间距（5m左右），并按一定的、同一方向进行喷涂。8、特涂作业，其喷涂设备及软管应设专人管理，若设备出现故障或有异常情况，首先通知舱内人员撤出舱外，并由维修人员检修。9、无气喷漆的高压射流和渗漏，会导致严重伤害事故，作业时应做到：a.任何时候不准将喷枪嘴对着别人及自身；b.不得用手指触摸喷嘴，或窥视枪口；c.清扫喷枪时，要切断泵驱动源，放掉压力，并使安全装置销往喷枪，才能进行清扫；d.喷枪停止使用时，必须把安全闩销住。10、作业完毕后，必须及时将喷枪撤出舱外，并继续进行通风，直至漆膜完全固化。11、喷漆作业结束后，应及时对工作场所进行清理，将剩余的涂料和溶剂及时送回仓库，不准随便乱放。12、操作人员必须佩戴防护口罩，橡胶手套，眼罩等相关防护用品。喷涂作业常见问题及解决方法：1、现象：起粒原因：作业现场不洁，灰尘混入油漆中；油漆调配好后放太久，油漆与固化剂已产生共聚微粒；喷枪出油量太小，气压太大，令油漆雾化不良或喷枪离物面太近。解决方法：清洁喷漆室，盖好油漆桶；油漆调配好，不宜放太久；调整喷枪，以使其处于最佳工作状态，确定枪口距离物面20-50CM为宜。2、现象：垂流原因：稀释剂过量令油漆粘度太低，失去粘性；出油量太大，距物面太近或喷运行太慢；每次喷油量太多太厚或重喷间隔时间太短；物面不平，尤其流线体形状易垂流。解决方法：按要求配比；控制出油量，确保喷漆离提高喷枪运行速度；每次喷油不宜太厚，分两次最好掌握间隔喷漆时间；控制出油量，减少漆膜厚度；按使用说明配比。3、现象：桔皮原因：固化剂太多，令漆膜干燥太快反应剧烈；喷涂气压太大，吹皱漆膜以致无法流平；作业现场气温太高，令漆膜么应剧烈。解决方法：按使用说明配比；调整气压，不可太大；注意现场温度，可添加慢干稀释剂抑制干燥速度。4、现象：泛白原因：作业现场气温湿度大，漆膜反应剧烈，可能和空气中水份结合产生泛白现象；固化剂过量，一次喷涂太多太厚。解决方法：注意现场湿度，可添加防白水，阻止泛白现象发生；按比例调制，一次喷涂不可太厚。5、现象：起泡原因：压缩空气有水混到漆膜上，作业现场气温高，油漆干燥太快；物面含水率高，空气湿度大；一次喷涂太厚。解决方法：油水分离，注意到排水；添加慢干稀释剂；物面处理干净，油漆加防白水；一次不宜太厚。6、现象：收缩原因：涂装面漆前底漆或中间涂层未干透。解决方法；按扒荐的每道扫枪喷涂层的厚度喷涂。7、现象：起皱原因：干燥时间太短或漆膜太厚；底漆或腻子中固化剂选用不当；底漆腻子化不完全；喷涂面漆时一道枪走得太厚，内部深剂未及时挥发，外干内不干。解决方法：每道涂层之间要给予足够的干燥时间；实干后只能喷第二道或湿喷湿。

离子注入技术是近30年来在国际上蓬勃发展和广泛应用的一种材料表面改性高新技术。其基本原理是：用能量为100keV量级的离子束入射到材料中去，离子束与材料中的原子或分子将发生一系列物理的和化学的相互作用，入射离子逐渐损失能量，最后停留在材料中，并引起材料表面成分、结构和性能发生变化，从而优化材料表面性能，或获得某些新的优异性能。高能离子注入的优势： 1、多样性：原则上任何元素都可以作为注入离子；形成的结构可不受热力学参数（扩散、溶解度等）限制； 2、不改变：不改变工件的原有尺寸和粗糙度等；适合于各类精密零件生产的最后一道工序； 3、牢固性：注入离子直接和材料表面原子或分子结合，形成改性层，改性层和基底材料没有清晰的界面，结合牢靠，不存在脱落的现象； 4、不受限：注入过程在材料温度低于零下、高到几百上千度都可以进行；可对那些普通方法不能处理的材料进行表面强化，如塑料、回火温度低的钢材等；

浸渗,又称浸渍，浸透，渗透。它是一种微孔（细缝）渗透密封工艺。将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）、抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙填充满，然后通过自然(室温）、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。浸渗的作用和目的： A、赋予耐压，密封机能 将含浸液填充到产品的微孔里起到密封作用。 B、赋予耐腐蚀机能 堵住相通或不相通的微孔，可以防止内部腐蚀 C、合成处理的预处理 填充凹进去的缝里面，可防止变色、腐蚀、剥膨胀 D、提高切削加工性能 充满金属内部的浸渗液可起到润滑剂的作用使刀具寿命延长，降低机加工成本。 E、提高物理强度 浸渗液充满并堵住了微孔内部缝隙减小，物理强度得到提高，可以使产品设计薄壁化 F、提高绝缘性 堵住内部空洞，可以提高保护作用的电阻值浸渗材料： 可充当浸渗剂的材料有很多，如水、蜡、某些植物油、盐溶液（水玻璃）、金属、树脂。能在当代工业化生产里广泛使用的主要是水玻璃、金属、树脂。 水玻璃浸渗剂的特性 水玻璃作为浸渗剂出现较早，多用于铸件的缝隙密封。其特点是价廉，含有大量的水，靠挥发水固化，因此收缩较大，合格率低。另外被其处理过的零件清洗不干净，生产效率低，浸渗场地脏。现越来越多地被树脂代替。 金属浸渗剂的特性 金属作为浸渗剂主要指低熔点金属，如铜（铜合金）、锡等。在粉末冶金行业用得较多。 树脂浸渗剂的特性 树脂作为浸渗剂出现的早期是某些合成树脂，有毒性。后来无毒的树脂出现，在铸件、粉末冶金件得到越来越广泛应用。其特点是粘度低（稀），渗透能力强，合格率高，生产效率高。被其处理的零件容易清洗，浸渗场地清洁。浸渗技术的应用范围 1、铸件的浸渗 2、粉末冶金件的浸渗 3、电子器件的浸渗 4、非金属件的浸渗

化学气相沉积(ChemicalVaporDeposition，CVD)技术是应用气态物质在固体上进行化学反应并产生固态沉积物的一种工艺。它大致包含三步：（1）形成挥发性物质；（2）把上述物质转移至沉积区域；（3）在固体上产生化学反应并产生固态物质。最基本的化学气相沉积反应包括热分解反应、化学合成反应以及化学传输反应等集中。工艺特点（1）在中温或高温下，通过气态的初始化合物之间的气相化学反应而形成固体物质沉积在基体上。（2）可以在常压或者真空条件下(负压“进行沉积、通常真空沉积膜层质量较好）。（3）采用等离子和激光辅助技术可以显著地促进化学反应，使沉积可在较低的温度下进行。（4）涂层的化学成分可以随气相组成的改变而变化，从而获得梯度沉积物或者得到混合镀层。（5）可以控制涂层的密度和涂层纯度。（6）绕镀件好。可在复杂形状的基体上以及颗粒材料上镀膜。适合涂覆各种复杂形状的工件。由于它的绕镀性能好，所以可涂覆带有槽、沟、孔，甚至是盲孔的工件。（7）沉积层通常具有柱状晶体结构，不耐弯曲，但可通过各种技术对化学反应进行气相扰动，以改善其结构。（8）可以通过各种反应形成多种金属、合金、陶瓷和化合物涂层。 

化学抛光是靠化学试剂的化学浸蚀作用对样品表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平的一种方法。化学抛光设备简单，能够处理细管、带有深孔及形状复杂的零件，生产效率高。化学抛光可作为电镀预处理工序，也可在抛光后辅助以必要的防护措施直接使用。工艺优缺点优点：1、化学抛光设备简单，不需要什么特殊设备，只需要一个盛抛光液的玻璃杯和夹持试样的夹子就可以了。2、如果用细薄磨料片切割的试样，切割后不需要砂纸磨光，即可直接抛光。3、有些非导体材料也可以用化学抛光，非导体嵌镶的试样也可以直接抛光。4、化学抛光也可以处理形状比较复杂的零件。缺点：1、化学抛光的质量不如电解抛光。2、化学抛光所用溶液的调整和再生比较困难，在应用上受到限制。3、化学抛光操作过程中，硝酸散发出大量黄棕色有害气体，对环境污染非常严重。4、抛光溶液的使用寿命短，溶液浓度的调节和再生比较困难。