钣金加工工艺中的超精加工就是在超精密机床设备上，利用零件与刀具之间产生的具有严格的约束的相对运动，对材料进行微量切削，以获得极高形状精度和表面光洁度的加工方法。超精加工技术与当代一些主要科学技术的发展有密切的联系，是当代科学发展的一个重要环节；而且超精密加工技术的发展也促进了机械，液压，电子，半导体，光学，传感器和测量技术以及材料科学的发展。工艺分类根据加工方法的机理和特点，超精密加工可分为去除加工、结合加工和变形加工三大类。1、去除加工。又称为分离加工，是从工件上去除一部分材料，是传统的机械加工方法，如车削，铣削，磨削，研磨和抛光等，以及特种加工中的电火花加工和电解加工等，均属这种加工方法。2、结合加工。利用物理和化学方法，将不同的材料结合在一起。按结合的机理，方法，强弱等，它分为附着，注入和连接三种。3、变形加工。又称为流动加工，利用力，热，分子运动等手段，使工件产生变形，改变其尺寸，形状和性能。 工艺特点1、超精加工是对工件进行微量切削的一种磨料精密加工方法。2、超精加工主要是减小Ra值，可达0.2～0.012μm ，可适当提高形状精度。3、超精加工生产率很高，常用于加工曲轴、轧辊、轴承环和某些精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。4、超精加工常用的油石的磨料粒度为W0.5～W28,粒度越细加工表面越光洁。5、超精加工常用的切削液为80%左右的煤油加20%左右的机油，并经严格过滤。

钣金加工中的插削加工是指利用插刀在竖直方向上相对工件作往复直线运动加工沟槽和型孔的的机械加工方法。插削加工以插刀相对工件作往复直线运动为主运动，工件做进给运动。由于插削的效率和精度都不高，故在批量生产中常用铣削或拉削代替插削。工艺特点与刨削类似，但插刀装夹在插床滑枕下部的刀杆上，可以伸入工件的孔中作竖向往复运动，向下是工作行程，向上是回程。安装在插床工作台上的工件在插刀每次回程后作间歇的进给运动。插床与刨床一样，也是使用单刃刀具（插刀）来切削工件，但刨床是卧式布局，插床是立式布局。插床主要有普通插床、键槽插床、龙门插床和移动式插床等几种。普通插床的滑枕带着刀架沿立柱的导轨作上下往复运动，装有工件的工作台可利用上下滑座作纵向、横向和回转进给运动。键槽插床的工作台与床身联成一体，从床身穿过工件孔向上伸出的刀杆带着插刀边做上下往复运动，边做断续的进给运动，工件安装不像普通插床那样受到立柱的限制，故多用于加工大型零件（如螺旋桨等）孔中的键槽。 

真空热处理是真空技术与热处理技术相结合的新型热处理技术，真空热处理所处的真空环境指的是低于一个大气压的气氛环境，包括低真空、中等真空、高真空和超高真空，真空热处理实际也属于气氛控制热处理。真空热处理是指热处理工艺的全部和部分在真空状态下进行的，热处理质量大大提高。真空热处理包括真空淬火、真空退火、真空回火和真空化学热处理等。与常规热处理相比，真空热处理的同时，可实现无氧化、无脱碳、无渗碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气等作用，从而达到表面光亮净化的效果。工艺特点与常规热处理相比，真空热处理具有以下特点：1、可以减少工件变形。在真空环境中加热，升温速度很慢，工件变形小。据国内外经验，工件真空热处理的畸变量仅为盐浴加热淬火的三分之一。2、可以净化表面。实现少无氧化和少无脱碳加热。在高真空中，表面的氧化物、油污发生分解，工件可得光亮的表面，提高耐磨性、疲劳强度。防止工件表面氧化。3、真空脱气作用。有利于提高金属材料的物理性能和力学性能，提高工件的使用寿命。4、真空脱脂作用。

渗碳，是金属材料常见的一种表面热处理工艺。具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。渗碳后，钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火，以得到高的表面硬度、高的耐磨性和疲劳强度，并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性，使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺的分类按含碳介质的不同，渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳、液体渗碳和碳氮共渗。气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（CH4、C2H6等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。碳氮共渗又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。

渗金属，通俗的讲就是使一种或多种金属原子渗入金属工件表层内的化学热处理工艺。将金属工件放在含有渗入金属元素的渗剂中，加热到一定温度，保持适当时间后，渗剂热分解所产生的渗入金属元素的活性原子便被吸附到工件表面，并扩散进入工件表层，从而改变工件表层的化学成分、组织和性能。它是使钢的表面层合金化，以使工件表面具有某些合金钢、特殊钢的特性，如耐热、耐磨、耐腐蚀等。生产中常用的有渗铝、渗铬、渗硅等。工艺特点与渗非金属相比，金属元素的原子半径大，不易渗入，渗层浅，一般须在较高温度下进行扩散。金属元素渗入以后形成的化合物或钝化膜，具有较高的抗高温氧化能力和抗腐蚀能力，能分别适应不同的环境介质。工艺种类渗铝渗铝主要用于化工、冶金、建筑部门使用的管道、容器，能节约大量不锈钢和耐热钢。钢铁和镍基、钴基等合金渗铝后，能提高抗高温氧化能力，提高在H2S、含硫和氧化钒的高温燃气介质中的抗腐蚀能力。渗铝的方法很多。冶金工业中主要采用热浸、静电喷涂或电泳沉积后再进行热扩散的方法，大量生产渗铝钢板、钢管、钢丝等。机械工业中应用最广的是粉末装箱法，渗剂主要由铝铁合金（或纯铝、氧化铝）填料和氯化铵催化剂组成。渗铬碳素钢和合金钢（包括耐热钢和高温合金）在渗铬后，可提高耐蚀、耐磨和抗高温氧化性能。渗铬主要有粉末法、气体法和熔盐法，其中以粉末法在工业上应用较多。粉末渗剂由铬粉、卤化铵和氧化铝组成。渗铬后的钢件还可代替不锈钢用于各种医用手术器械和奶制品加工器件。渗锌工件渗锌后可提高抗大气腐蚀能力。工业上多采用粉末渗锌，即以锌作为渗剂，也有加惰性或活性材料的，一般在380～400℃下进行，通常保温2～4小时。热浸渗锌是将工件浸入400～500℃的熔融纯锌中，扩散渗入。渗锌层与基体有良好的结合力，厚度均匀，适用于形状复杂的工件，如作为带有螺纹、内孔等的工件的保护层。碳钢渗锌已用于紧固件、钢板、弹簧、电台和电视台天线等产品。

渗氮，是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。工艺特点渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的氮化铁，一方面与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物，特别是氮化铝、氮化铬。这些氮化物具有很高的硬度、热稳定性和很高的弥散度，因而可使渗氮后的钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性。与渗碳工艺相比，渗氮温度比较低，因而畸变小，但由于心部硬度较低，渗层也较浅，一般只能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求，或有一定耐热、耐腐蚀要求的机器零件，以及各种切削刀具、冷作和热作模具等。渗氮有多种方法，常用的是气体渗氮和离子渗氮。气体渗氮一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。还有以抗蚀为目的的气体渗氮，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。气体渗氮工艺有等温渗氮、二段式渗氮和三段式渗氮三种方法。离子渗氮离子渗氮又称辉光渗氮，是利用辉光放电原理进行的。离子渗氮发展迅速，已用于机床丝杆、齿轮、模具等工件。

所谓熔焊，是指焊接过程中，将焊接接头在高温等的作用下至熔化状态。由于被焊工件是紧密贴在一起的，在温度场、重力等的作用下，不加压力，两个工件熔化的融液会发生混合现象。待温度降低后，熔化部分凝结，两个工件就被牢固的焊在一起，完成焊接的方法。中文名：熔焊外文名：Fusionwelding又   叫：熔化焊属   于：一种最常见的焊接方法 熔焊，又叫熔化焊，是一种最常见的焊接方法。英文：Fusionwelding所谓熔焊，是指焊接过程中，将联接处的金属在高温等的作用下至熔化状态而完成的焊接方法，可形成牢固的焊接接头。由于被焊工件是紧密贴在一起的，在温度场、重力等的作用下，不加压力，两个工件熔化的融液会发生混合现象。待温度降低后，熔化部分凝结，两个工件就被牢固的焊在一起，完成焊接的方法。由于在焊接过程中固有的高温相变过程，在焊接区域就产生了热影响区。固态焊接和熔焊正相反，固态焊接没有金属的熔化。

离子化学热处理：是炉（真空炉）内通入少量与热处理目的适应的气体，在高压直流电场作用下，稀薄的气体放电、起辉加热工件。与此同时，欲渗元素从通入的气体中离解出来，渗入工件表层。离子化学热处理比一般化学热处理处理速度快，在渗层较薄的情况下尤为显著。离子化学热处理可以进行离子渗氮、离子渗碳、离子碳氮共渗、离子渗硫和离子渗金属。工艺特点离子渗氮是目前工业上应用最广、最成熟的离子热处理工艺。零件经离子渗氮处理后，可显著提高材料表面的硬度，使其具有高的耐磨性、疲劳强度，抗蚀能力及抗烧性等。离子渗氮的特点是：1、渗层组织和相组成可以控制，通过调整工艺参数，可获得纯扩散层、单相化合物层等。2、渗速快，生产周期短，可节约时间15%~50%。3、热效率高，工作气体耗量小，一般可节能30%以上，省气70%~90%。4、可进行低温（400～500℃）离子渗氮，以及对奥氏体不锈钢无需预处理便可进行离子渗氮。5、由于离子氮化是在低气压下以离子注入的方式进行，因而耗气量极少（仅为气体渗氮的百分之几），可大大降低处理成本。6、由于离子氮化是在真空中进行，因而可获得无氧化的加工表面，也不会损害被处理工件的表面光洁度。而且由于是在低温下进行处理，被处理工件的变形量极小，处理后无需再行加工，极适合于成品的处理。

激光热处理（laserheattreating）缩写为LHT，也称激光淬火或激光相变硬化。是以高能量激光束快速扫描工件，使被照射的金属或合金表面温度以极快速度升高到相变点以上，激光束离开被照射部位时，由于热传导作用，处于冷态的基体使其迅速冷却而进行自冷淬火，得到较细小的硬化层组织的一种表面热处理方法。工艺特点激光热处理技术与其它热处理如高频淬火、渗碳、渗氮等传统工艺相比，具有以下特点：1、无需使用外加材料，仅改变被处理材料表面的组织结构。处理后的改性层具有足够的厚度，可根据需要调整深浅一般可达0.1-0.8mm。2、处理层和基体结合强度高。激光表面处理的改性层和基体材料之间是致密的冶金结合，而且处理层表面是致密的冶金组织，具有较高的硬度和耐磨性。3、被处理件变形极小，由于激光功率密度高，与零件的作用时间很短，故零件的热变形区和整体变化都很小。故适合于高精度零件处理，作为材料和零件的最后处理工序。4、加工柔性好，适用面广。利用灵活的导光系统可随意将激光导向处理部分，从而可方便地处理深孔、内孔、盲孔和凹槽等，可进行选择性的局部处理。

火焰加热表面淬火是将火焰或燃烧产物喷射到工件表面，通常是局部表面，使其加热到临界点之上[Ac1+(80~100℃)]温度，随后用水流或其他介质冷却而获得高硬度表面（层深约2~8mm）的热处理工艺。工艺特点火焰淬火设备比较简单，淬硬层较深，可调范围广（一般在2～8毫米之间），适用于单件小批生产或现场淬火。对于运输拆卸不便的重大零件和不适于采用其他表面淬火的零件，如大型齿轮、大型工作平面，一些凸轮、曲轴、机床导轨和链轮等，火焰淬火具有广泛的适应性和机动性。根据零件被淬火表面与喷嘴相对运动情况，火焰淬火的基本操作方法可分为固定加热、直线移动加热、旋转加热和旋转移动加热4种。常用热源有C2H2、煤油、CH4、丙烷、城市煤气等与氧的混合气体。淬火介质中最常用的是水。中碳钢工件可用水或w(NazCO3)5%~10%水溶液，水温应高于15~18℃，以免淬裂。形状复杂或w(C)大于0.6%的碳钢件及合金件，可用30~40℃温水、聚乙烯醇水溶液、乳化液、肥皂水和油等。也可用喷雾冷却。火焰淬火容易发生过热，温度及淬硬层深度的测量和控制较难，因而操作人员的技艺水平要求也较高。